ピッキングシステムによる倉庫・物流DX
効率的で無駄のない物流システム

デバイス販売だけではなく、配送センター内で最も人手と時間のかかる「ピッキングおよび仕分けの効率化・ミスの撲滅」という価値を提供します。

ピッキングシステムによる倉庫・物流DX
効率的で無駄のない物流システム

デバイス販売だけではなく、配送センター内で最も人手と時間のかかる「ピッキングおよび仕分けの効率化・ミスの撲滅」という価値を提供します。

物流部門のご担当者さま、このような課題はございませんか?

ピッキングミスを防止したい

誤出荷をなくしたい

在庫管理の精度を上げたい

作業スピードを向上したい

デジタルピッキングシステム(DPS)

デジタルピッキング(DPS)とは、表示器を利用したピッキング支援システムです。
工場や物流センターの作業者は、表示器のランプが光った場所に足を運び、表示された数だけ商品を取り出します。
このように表示器の指示に従って行うピッキング作業は、正確かつスピーディーな作業を実現します。

※デジタルピッキングシステムの国内最大手で、グローバル市場でもトップクラスのシェアを持つ株式会社アイオイ・システムは、凸版印刷のグループ企業です。

(SAS)シャッターアソートシステム

(SAS)シャッターアソートシステムは最新型のシャッター付き表示器(ポカヨケゲート表示器)を使用したデジタルピッキングシステムです。
仕分けミスを限りなく”ゼロ”に近づけることができ、種まき・摘み取りどちらも対応可能な小口仕分けシステムです。
精度向上、効率向上、教育コスト削減、行程の数値化を実現できます。


【このようなシーンで活用いただけます】
・eコマース等の仕分けミスが許されない現場
・FA現場で重要保安部品等を管理、仕分けしておりミスが許されない現場
・医薬品を扱う現場
・荷主・売主・ユーザーの要求精度が高い
・検品レスで業務効率を改善したい
・作業者にとって視覚的に作業がしやすい画期的なシステムを探している

プロジェクションピッキングシステム®(PPS)

画像処理技術を応用し、様々な形状の棚やラックに合わせ柔軟に構築できるピッキングシステムです。
ポカヨケ機能も搭載し、工場の組立ラインや物流センターでのピッキング作業を支援します。
表示器を取り付けることができなかった場所にもご導入頂けます。


【このようなシーンでご活用いただけます】
・細かい棚や大小異なる棚等混在している現場
・FA現場で重要保安部品等を管理・仕分けしておりミスが許されない現場
・医薬品を扱う現場
・ピッキング以外にも組立て作業等の別工程も支援
・作業者にとって視覚的に作業がしやすい多言語対応等画期的なシステムを探している

ピッキングシステムの導入事例

取り扱い品目・作業方法に応じたピッキングシステムを、様々な業界に導入いただいております。

株式会社永岡書店様 生産性が約1.5~約2.0倍に向上

ピッキング作業を効率化のため、デジタルピッキング表示器約1,600台を導入頂き、熟練作業者に属人化していた作業を標準化。
作業負荷軽減・作業品質の向上に成功し、ご満足頂いております。

株式会社永岡書店様の導入事例紹介はこちら

医療機器メーカー様 複雑化する複数種類の仕分けを誰でも簡単に!

医療機器のピッキングと仕分けを行う作業現場で、表示器の指示に従い作業を行うシンプルな仕組みを導入頂きました。
作業者に優しく、誰でも簡単にできる仕分けシステムを実現。その結果、作業効率17%アップ、作業人員の削減に成功されました。

株式会社ムロオ様 入れ間違い防止付移動式ラックで、ミス防止とスペース有効活用に成功

病院や工場の食堂向けに商品を発送しているムロオ様では、上下左右の入れ間違い防止が付いた移動式ラックを導入頂きました。
入れ間違いミスによる誤出荷の削減、物量や繁閑期に応じたラックの移動による倉庫内のスペース有効活用に貢献しました。

ピッキングシステムのメリット

1
作業レベルの平準化 初心者や高齢者や外国人も合わせた熟練度の低い作業者でも、間違いのない迅速な作業が簡単な説明だけででき、教育にかかる負担を軽減することができます。

初心者や高齢者や外国人も合わせた熟練度の低い作業者でも、間違いのない迅速な作業が簡単な説明だけででき、教育にかかる負担を軽減することができます。

2
作業時間の短縮 仕分けが多くてもわかりやすく指示をサポート表示。そのことで作業効率があがり、作業時間が短縮できます。

仕分けが多くてもわかりやすく指示をサポート表示。そのことで作業効率があがり、作業時間が短縮できます。

3
作業実績の可視化 いつ・だれが・どのようなピッキング作業を実施したのかが可視化でき、作業実績をトレースできます。

いつ・だれが・どのようなピッキング作業を実施したのかが可視化でき、作業実績をトレースできます。

運用開始までの流れ

お客さまのニーズ・利⽤⽤途に応じ、デバイスの手配からシステム導入、アフターサポートまでワンストップでサポートします。

  • STEP 1 目的の明確化

    現状課題、目的、内容、進め方、スケジュールなどを確認させて頂きます。

  • STEP 2 予備診断

    インタビュー、現場見学などを通じてラフな現状把握と診断を行います。

  • STEP 3 予備診断の結果報告

    予備診断に基づきコンサルティング企画をご提案いたします。

  • STEP 4 現状調査/分析

    各種データ、情報をもとに現状を把握いたします。ディスカッションを通して、実現可能な施策に落とし込みます。

  • STEP 5 物流診断のご報告

    物流診断結果のご報告と改善の方向/期待される効果、推進のシナリオなどを報告致します。

  • STEP 6 分析/検討

    お客さまと共同のプロジェクトチームを結成致します。
    プロジェクトチームで詳細の分析と検討を行います。

  • STEP 7 計画策定

    テーマに合わせたご提案を実施いたします。

  • STEP 8 実施支援

    システム設計・開発の後、入念な事前検証を実施後に現地導入を行います。
    導入時の立会い、教育、導入後の効果検証、さらなる改善を含めてのサポートを実施いたします。

よくある質問

ピッキングシステムをご発注いただく際に、よくいただく質問

お問い合わせ