労災対策はどうすればいい？
発生原因や具体的な方法を解説
企業や事業者は、労働者の安全衛生を管理する社会的責任があります。
ひとたび死亡災害や重大な健康障害、第三者を巻き込む労働災害（労災）が発生すると、企業の社会的信用が大きく失墜してしまいます。
しかし製造業の現場では、ケガや病気のリスクが数多く存在しているのも事実です。
全国で発生している労災の内、製造業は全体の20％を占め、週あたりの発生件数は約2,000件と言われています。
また、厚生労働省が定める「第14次労働災害防止計画」には「製造業における機械によるはさまれ・巻き込まれの死傷者数を5％以上減少させること」と記載されています。
このような現状であるため、安全衛生責任者や人事教育担当者は、現場環境の改善や労働者の安全教育を行い、労災の発生防止に努めなければいけません。
そこで本記事では、製造業において労災が発生する要因や具体例、効果的な労災対策についてご紹介していきます。
労働災害（労災）とは
労働災害（以下：労災）とは、労働者が業務中に起因して事故に遭い、負傷や病気、障害や死亡することを指します。
労働安全衛生法では、労災を次のように定義しています。
ーー労働者の就業に係る建設物、設備、原材料、ガス、蒸気、粉じん等により、又は作業行動その他業務に起因して、労働者が負傷し、疾病にかかり、又は死亡すること（労働安全衛生法第２条第１項第１号）ーー
企業は事業活動を通じて社会に貢献する役割がありますが、同時に労働者の安全と健康を守る責任もあります。
万が一労災が起きると、労働者は労災保険により一定の補償が受けられます。一方、企業や事業者側は、災害の発生要因を特定し、再発防止を講じる必要があります。
労働災害（労災）の種類
労災の種類は、大きく3つに分けられます。
1. 業務災害・・・業務中に発生した事故や、それが起因で患った病気
2. 通勤災害・・・通勤時に発生した事故
3. 第三者行為災害・・・業務外の第三者を起因とした事故
労災は、通勤や出張、外出時などといった移動中の事故や、共同作業者の不注意による事故なども含まれます。
しかし製造業の労災の中で圧倒的に多いのが「1.業務災害」です。
製造業における労災の代表的なものは、次の通りとなります。
●挟まれ・巻き込まれ
機械の回転部や可動部、または物と物の間に身体が挟まった状態で発生する労働災害です。動力による強い力が加わることが多く、重篤な怪我や欠損につながる危険性が高い災害です。
●転倒
歩行中や作業中に、つまずき、滑り、踏み外しなどによって身体のバランスを崩し、倒れることで起こる労働災害です。同一平面上での転倒を指し、近年の労働災害の中で最も件数が多い項目の一つです。
●墜落・転落
高所から足場を外して落ちる（墜落）、または階段や斜面などを転げ落ちる（転落）労働災害です。重力による加速で衝撃が大きくなりやすく、頭部打撲など致命的な事故に直結する恐れがあります。
●動作の反動・無理な動作
重い物を持ち上げた際の腰痛や、急な動作による筋挫傷などを指します。物にぶつかる等の外部衝撃ではなく、自身の身体の動かし方や不自然な姿勢によって生じる内因的な負傷が中心です
●切れ・こすれ
刃物や工具の鋭利な部分に触れて切る、あるいは粗い表面に擦れて皮膚が剥離する労働災害です。カッターやグラインダー、建築資材の角などで発生し、主に切り傷や擦り傷の原因となります。
製造業の現場では、様々な工具や化学薬品を使用しています。また、ベルトコンベアやプレス機などの大型設備を導入している現場も数多く存在します。脚立やはしご、テールゲートリフターなど一見そこまで高く思われない高所での作業も多く、いずれも重篤な労働災害を引き起こす可能性のある環境です。
このように製造業の現場には様々な危険源が潜んでいるため、労災の種類も多岐に渡ります。安全衛生を管理する際は、様々な視点から発生原因を追求しなければなりません。
労働災害（労災）の発生原因
労災は「直接的原因」と「間接的原因」に分けられます。
1.直接的原因
労働災害が発生する直接的な要因として物的要因、人的要因の2つに大別されます。
●不安全な状態や環境などの物的原因（不安全な状態）
機械の防護装置の欠如や足場の不備、通路の荷物放置といった物理的な危険を指します。一般的には「不安全状態」と呼ばれることが多いです。これらは5Sの不徹底や点検を怠る管理体制の不備、生産優先による保守の軽視といった要因で引き起こされます。特にリスクの芽を「これくらいは大丈夫だろう」と過小評価し、整理整頓の不徹底や整備不良状態の常態化、リスクアセスメントの形骸化がその根本的な要因として挙げられます。現場の不備は、背後にある安全管理の欠落や、危険に対する感受性の低下が顕在化した結果であるといえます。
●不安全行動などの人的原因（不安全な行動）
人的原因、つまり不安全行動とは作業者自身の意識的・無意識的な誤りによる不適切な作業を指します。保護具の不着用や安全装置の無効化、高所での無理な姿勢、運転中の機械への手出しといった、定められた作業手順を逸脱する行為が例として挙げられます。不安全行動が起きる要因として、慣れによる油断や作業手順の省略、生産性を優先する企業風土や指示による焦り、従業員の安全衛生知識不足・従業員への安全教育の不徹底といった多様な要因が挙げられます。
2.間接的原因
不安全状態・不安全行動にはそれぞれ発生要因・背景が潜んでいます。こうした間接的要因は多岐にわたりますが、代表的なものは以下の通りです。
●機械の設計不良などの技術的原因
機械設備や装置の保守点検を怠ることにより、安全性能が維持されなくなった状態を指します。具体的には、部品の摩耗や腐食、安全装置の作動不良、注油不足による過熱などが該当します。継続的な整備不良によって本来機能すべき防護機能が損なわれることで、不安全状態を誘発する根本的な要因となります。
●安全衛生に関する知識や経験不足
作業員が業務に必要な安全知識や技能を十分に習得していないことも労働災害の大きな間接的要因となります。
機械の危険性や正しい操作手順、保護具の適切な使用方法といった基本的な安全衛生知識を習得していない、適切な安全衛生教育が実施されないことで、現場に潜むリスクを察知できず、自身の行動が招く危険を認識できず、結果として不安全行動が起こります。
●疾病・疲労などの身体的原因
作業者の健康状態や心身のコンディションが低下し、安全な作業遂行に支障をきたす状態です。具体的には、疾病による体力の消耗や、過労・睡眠不足に伴う注意力および判断力の低下、加齢による視力・平衡感覚の衰えなどが該当します。これらの身体的機能の低下は、咄嗟の回避行動を遅らせたり、単純な操作ミスを招いたりと、不安全行動に直結します。
長時間労働や適切なインターバルが取られていない勤務体制、夏場の高温環境下での労働など、組織の管理体制が根本的な要因となる場合も多く見られます。
●安全管理体制を軽視する組織的要因
前述のように無理な勤務体制や労働環境のほか、従業員教育が徹底されていない、安全管理体制や機器整備不良の放置、生産性や作業スピード優先の指示による作業員の焦りなど、企業・組織の安全管理体制が不適切な場合、これまでに挙げたさまざまな間接的要因・不安全行動・不安全状態を引き起こします。
以上のように、実際に起こる事故には「1.直接的原因」に依るものですが、その背景には必ず「2.間接的原因」が複合的に潜んでいます。
また、厚生労働省の「労働災害原因要素の分析（平成22年）」によると、労働災害が発生する主な原因は、次の通りとなっています。
1. 不安全な行動及び不安全な状態に起因する労働災害：94.7%
2. 不安全な行動のみに起因する労働災害：1.7%
3. 不安全な状態のみに起因する労働災害：2.9%
4. 不安全な行動もなく、不安全な状態でもなかった労働災害：0.6%
労働者の「不安全な行動」に起因する労働災害の割合は、全体の96.4%と大半を占めています。
そのため労災は機械や設備の故障や仕様不良などといった物的要因よりも、ほとんどが人的要因（ヒューマンエラー）によって起きていると考えられます。
製造業における労働災害（労災）の発生事例
●ベルトコンベアの点検中、作業者の確認を怠り設備を稼働。内部で点検していた作業者がコンベアに巻き込まれ死亡。
●ローラー設備に異物が付着。稼働中であったため設備を止めずに対処しようとし、指を巻き込まれ切断。
●有機溶剤保管庫のアース線が劣化により切断。作業者は気付かず保管庫に足を踏み入れたところ静電気により出火。保管場所にいた作業者は重度の火傷を負う。
●カッターを取り扱う工程で作業者は効率を考え一度にまとめて製品を切ろうとし、カッターに無理な力がかかり、勢い余って指を切創。
●エアーホースを外そうとしたところ、ホース内に残圧が残っており、ホースが暴れて目に当たる。
製造業における労災のうち、最も多いのは「挟まれ・巻き込まれ」です。
「挟まれ・巻き込まれ」は、機器に身体の一部や着衣が巻き込まれる災害で、死亡や手足の切断などといった重大災害になりやすい特徴があります。
機械や安全装置の故障などといった接義不良によって起こることもありますが、多くの場合、作業者の操作ミスや確認不足などのヒューマンエラーによって起きています。
また、食品加工業などといった刃物を使う現場では「切創」災害も多く発生しています。こちらも作業者の経験不足や不注意による発生がほとんどです。
労働災害（労災）対策の基本
労働災害防止の基本について、厚生労働省は「労働安全衛生関係の法令を守り、法令に従った対策をとること」と定めています。
具体的には下記の通りとなります。
1.危険防止の措置
機械設備を使用して作業を行う場合の防護設備設置
2.健康管理の措置
健康診断の実施による従業員の健康状態維持・管理
3.安全衛生管理の体制の整備
安全衛生推進者・衛生推進者など安全衛生業務担当者設置による組織・体制の構築
4.安全教育の実施
従業員に対する安全衛生教育実施
引用・参照：労働災害防止のために（厚生労働省）
特に「1.危険防止の措置」「4.安全教育の実施」については関連法規や可能な対策が多岐にわたりますが、例として以下のようなものが挙げられます。
【危険防止措置での労働災害対策事例】
●設備の回転部や駆動部に安全カバーを設置する
●有機溶剤取扱い時に、帯電服・帯電履・防塵マスクを着用する
●高所作業時に防護柵や落下防止ネットを設置する
●転落や落下の危険がある現場に注意を促す看板を設置する
危険防止措置は物理的に安全な状態を保つため、一定の効果が見込めます。
しかし全ての危険源に対して実施できるわけではありません。
実際のところは、安全装置の設置が困難な場所もあります。また、安全カバーの破損や安全装置の故障なども考えられます。
そのため、ハード面での対策では賄えきれない部分を、ソフト面、つまり人への対策でカバーする必要があります。それが「4.安全教育の実施」です。
【安全教育の実施での労働災害の対策事例】
●新規雇入れ時、特定の作業に従事する際など、法令で定められた安全衛生教育の実施
●上記以外にも、労働者の習熟度や作業内容に適した安全衛生教育の実施
●定期的に過去の災害事例を共有し危険意識を高める
●作業者に正しい作業手順や禁じ手などを伝える
ソフト面での対策は「ヒト」に対して行われるため、汎用性が高く一定量の効果があります。しかし一方で定量化が難しく、労働者によって効果に差が生じます。
そこで現在の製造業の現場では、様々な対策を組み合わせて労働者の安全衛生を守っています。
具体的な労働災害（労災）対策
製造業の現場で行われている代表的な労災対策をご紹介します。
①5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）による職場環境の改善
安全衛生の基本とも言えるのが、5Sの徹底です。これは単なる美化活動ではなく、作業場に不要なものが置かれていることで起こる不安全状態の防止、作業者の安全意識向上につながります。
●整理・・・不要なものを捨てること
●整頓・・・いつでも取り出し使える状態にすること
●清掃・・・きれいな状態を維持すること
●清潔・・・整理・整頓・清掃が行き届いた状態であること
●しつけ・・・上記4つのルールが守れるようにすること
5Sが行き届いた状態は、品質や職場環境の向上にも繋がるため、多くの製造現場で取り入れられています。
②KYT（危険予知訓練）の実施
KYT（危険予知訓練）は、作業現場で起こりうる危険を事前に予測し、防止策を考えるための訓練です。中災防が提唱する「ゼロ災害全員参加運動」の柱となる手法であり、単なる知識の習得ではなく、危険に対する感受性を鋭くし、集中力を高めることを目的としています。
一般的には、職場や作業単位で構成された小グループで実施し、現場の状況を描いたイラストシートや実際の写真、あるいは作業現場そのものを対象として、「4ラウンド法」と呼ばれる以下の手順に沿って話し合いを進めます。
●第1ラウンド（現状把握）：
イラストなどに描かれた状況から「どんな危険が潜んでいるか」を出し合います。「～して、
～（事故の型）になる」という具体的な現象として、客観的に事実を捉えます。
●第2ラウンド（本質追及）：
発見した危険要因の中から、特に重大な事故につながる恐れがあるものを「重要危険ポイント」
として絞り込み、全員で合意します。
●第3ラウンド（対策樹立）：
重要危険ポイントを解決するための、具体的かつ実行可能な対策案を多角的に検討します。
●第4ラウンド（目標設定）：
対策の中から重点的に実施する行動目標を定め、「～するときは、～しよう、ヨシ！」
といったチーム行動目標や、指差し呼称の項目を決定します。
③リスクアセスメントの実施
リスクアセスメントとは、職場の潜在的な「危険性又は有害性」を事前に特定し、それによる労働災害の深刻度と発生する可能性の度合いを組み合わせて見積もり、優先度の高いものから対策を講じる一連の手法です。労働安全衛生法第28条の2に基づき、努力義務（一部義務）とされています。
これまでの「経験則」や「事故が起きてからの対策」ではなく、事前にリスクを数値化・ランク付けすることで、職場の本質的安全化を図ることができます。
1.危険性又は有害性の特定：
作業を細分化し、それぞれの工程に潜む危険（例：回転部への巻き込まれ）を洗い出します。
2.リスクの見積もり：
負傷の「重篤度」と「発生の可能性」を掛け合わせ、リスクの大きさを判定します。
3.優先度の決定と対策の検討：
見積もった結果に基づき、法令遵守、本質的対策（設計変更）、工学的対策（防護壁設置）、
管理的対策（マニュアル整備）、保護具の使用の順で優先的に対策を立案・実施します。
④ヒヤリ・ハット活動
ヒヤリ・ハット活動とは、作業中に「ヒヤリ」としたり「ハット」したりしたものの、幸いにも災害には至らなかった事例を収集し、その情報を共有して対策を練る活動です。「1件の重大事故の背後には29件の軽傷事故があり、さらにその背後には300件のヒヤリ・ハットがある」というハインリッヒの法則に基づいています。
実際に怪我人が出る前の前兆を捉えることで、潜在的な不安全状態や不安全行動を早期に発見・改善し、将来の労働災害を未然に防ぐ効果が期待できます。
具体的には、作業者が自身の経験を「ヒヤリ・ハット報告書」として提出します。報告には、いつ、どこで、どのような作業中に、何が起きそうになったかを具体的に記載します。管理者は集まった事例を分析し、職場会議などで周知徹底するとともに、物理的な改善（5Sの徹底、設備の修繕など）を実施します。
⑤安全当番制度
安全当番制度とは、職場の作業員が交代で「安全当番」を受け持ち、その日の安全活動を主導する仕組みです。組織全体の安全意識を自分ごとに変えるための、自主的安全活動の一環として広く採用されています。 定期的に安全当番を務めることで、普段見過ごしがちな危険箇所に対する感受性が高まります。また、作業者同士がお互いの不安全行動を注意し合える、開かれた安全風土の醸成に寄与します。
方法としては、あらかじめ作成された当番表に基づき、その日の担当者を指名します。安全当番は作業開始前の職場巡回による不安全状態のチェック、朝礼での安全唱和の先導、作業中の整理整頓の呼びかけなどを行います。終了時には、点検結果や気づいた点を通報し、翌日の安全活動や管理者の巡視に活かします。
⑥職場巡視や安全衛生点検の実施
職場巡視および安全衛生点検は、現場に潜む不全状態や不全行動を早期に発見し、是正するための極めて重要な活動です。安全管理者や産業医、各級責任者が定期的に現場を回ることで、労働者の不安全行動や設備の不安全状態がないかを確認します。
具体的には、機械の防護装置の有無や非常停止ボタンの作動状況、通路の確保状況といった設備の安全性能を精査や、作業者が標準作業手順を遵守しているか、保護具を正しく着用しているかといった行動面も確認します。
発見された問題点は速やかに是正し、安全教育の実施や内容の見直し、設備改修や手順書の見直しといった根本的な対策を講じることで、労働災害の芽を摘み、組織全体の安全水準を継続的に向上させる役割を担います。
⑦定期的な安全教育の実施
定期的な安全教育は、労働安全衛生法に基づき、作業者が安全に業務を遂行するための知識や技能を習得・維持する目的で実施します。新入社員への雇入れ時教育、作業内容変更時の教育、危険有害な業務に従事する際の特別教育など、習熟度や職種に応じた体系的な実施が求められます。
具体的な内容としては、機械設備の正しい取り扱い方法や点検手順の習得、作業環境に潜む危険有害性の理解、さらには過去の労働災害事例を用いた再発防止策の共有などが挙げられます。基本的な内容を定期的に実施し知識の定着、法改正や技術革新にともなう最新情報の周知徹底もあるため、全従業員に対し定期的に実施される環境が望ましいです。
定期的に実施することで、慣れによる油断や無意識の不安全行動を抑制し、職場全体の安全意識を高く保ち続ける役割を果たします。
作業者全員が「自分ごと」として捉える実体験ベースの労災対策が必要
労災の発生を防ぐには、職場環境の改善だけではなく、労働者自身が安全に対する意識を高める必要があります。
現場に安全柵や安全装置を設置したり、指定保護具を定めたりしても、最終的にそれを正しく使用するかどうかは、労働者個人の判断に委ねられます。
そのため安全教育では、いかに「自分ごと」として認識してもらえるかが重要となります。
一昔前までの安全教育は、テキストや資料を使った座学講習が基本でしたが、近年はデモンストレーションや体験型の安全教育の導入が進められています。
デモンストレーション・体験型安全教育の例
●人の指に見立てた樹脂を鉄板に押し当て切創災害を再現
●安全靴を履いたマネキンの足上に重りを落下させ、重量物の落下による打撲・骨折災害を再現
●滑りやすい床面を再現したサンプルの上を実際に歩いてもらう
また、近年最も注目されているのが、VR（バーチャルリアリティ）を活用した安全教育です。
VR（バーチャルリアリティ）の導入で効果的な労災対策を実現
VR動画では360°全方向が映し出されるため、より没入感のある状態で事故を疑似体験できます。
動画やデモンストレーションと比べて格段にリアリティがあるため、労働者の不安全行動の抑止や、安全意識の向上に大きく貢献します。
当社の取り扱っている「安全道場VR®︎」は、ヘッドマウントディスプレイ型のVR視聴器となります。
視聴器本体には、あらかじめ製造現場で起こりうる事故を再現した映像が収録されており、ゴーグルを付けるだけですぐに視聴ができます。
安全教育コンテンツの例
● カッター切創
● 機械稼働
● 高所落下
● エアブロー清掃
● 機械点検
● 機械清掃
● 可燃性溶剤火災
● フィルター交換
● ホース交換
● 一斗缶取扱い
VR動画を活用した安全教育は、製造現場だけではなく、技術系の資格講習内の安全教育にも導入が進んでいます。
2026.03.06
